論壇上，先導智能表示：全固態電池在制造工藝上與液態鋰離子電池存在根本性差異，看似都是分層結構，但每一層的粘合邏輯和材料兼容性都是完全顛覆的。其技術革新涉及電解質革命、界面工程和環境控制三大核心領域，傳統液態電池產線無法直接升級，需從設備到工藝全面重構。

全固態電池需用固態電解質膜（硫化物/氧化物/聚合物）完全取代液態電解液和隔膜，傳統涂布、壓合設備需徹底改造，如先導智能的干法電極技術和電解質轉印工藝，可實現固態電解質膜的高效制備與均勻貼合，而傳統涂布機就得回爐重造。

液態電池的液態電解質與電極自然浸潤，無需復雜界面處理。固態電池的固-固界面需精密處理以解決“干面包硬拼”的縫隙和阻抗問題，依賴復合粘結劑、相變自填充材料等創新技術，對疊片、等靜壓設備提出“變態級”要求。

很多固態電池的技術路線對生產環境要求極高，如硫化物路線對濕度、氧氣極度敏感，遇濕即釋放毒氣，且易爆炸，對人員安全提出了更高的要求。這要求生產線像半導體車間一樣完全封閉干燥。液態電池的注液車間完全無法達到硫化物路線嚴苛環境的生產標準。

關于全固態電池的量產工藝路線，目前業內尚未形成統一的定論，不同的企業和研究機構，可能會根據自身的技術積累和戰略定位，選擇不同的工藝路線。但量產不是“單選題”，而是“多選題”，從長遠來看，技術工藝上仍需百花齊放。

對于全固態電池生產而言，設備廠商決定全固態電池的產業化量產“最后一公里”。

全固態電池的量產，離不開高性能、高可靠性的生產設備。設備廠商只有提供滿足量產需求的高可靠設備，才能保證全固態電池產業化進程不受到影響。

先導智能的全固態電池解決方案之所以領先，是先導和全球頭部電池廠商一起深度共創的結果。通過聯合研發干法電極技術、超薄電解質膜制備等核心工藝，先導實現了全固態電池從電極制備到電池組裝的整線設備全覆蓋，并已獲得很多海內外知名企業的訂單。

在固態電池產業化窗口期加速逼近的背景下，設備廠商需與客戶需構建"技術-工藝-設備"三位一體的聯合開發體系，針對氧化物/硫化物/聚合物不同技術路線，通過實驗室階段定制化驗證（如高精度涂布、真空封裝等工藝適配），快速迭代出兼容多體系、支持高速量產的標準化產線方案。

依托其在鋰電產業深厚的技術積淀與創新能力，先導智能打通全固態電池制造工藝環節，形成了覆蓋全固態電極制備、全固態電解質膜制備及復合設備、裸電芯組裝到致密化設備、高壓化成分容等全固態電池制造關鍵設備的整線解決方案。方案采用了干法電極等先進工藝與高度集成化設計，設備制成工序相對傳統工序大幅減少，并保障多環節嚴格環境管控、產品安全生產。

在固態電池極片及固態電解質膜的制備方面，方案已經達成無需使用溶劑即可實現材料的高效混合與分散混料。其干法成膜復合一體設備可實現連續成膜，在工作狀態時輥跳動穩定在2μm以內，溫度均勻性≤±0.5℃，確保成膜的高度一致性與高效生產。其超薄電解質膜制備設備，具有高生產效率、高生產質量、高自動化等顯著優勢，可實現20μm以下的薄膜涂布。

憑借過硬的產品實力以及高質量的客戶服務能力，先導智能已經與2024年陸續向歐、美、日、韓等國家和地區的頭部電池客戶、知名車企和新興電池客戶交付了各工段的固態電池生產設備。相關產品贏得了客戶的高度贊譽，并陸續獲得重復訂單，成就全球客戶信賴之選。